当一架国产重点机型划破长空、完成复杂飞行任务时，背后是数以万计精密仪表在毫秒间的协同响应。某企业作为行业内的技术先行者，早在多年前就携手开目软件，通过引入CAPP系统规范了工艺编制流程，成功解决了企业早期在工艺标准化等方面的难题，为其长期服务国产重点机型筑牢了技术基础。

随着企业快速发展，多事业部、多型号项目并行成为常态，产业管理标准与体系持续升级，同时在集团层面推进整体数字化战略也对设计工艺制造协同提出了更高要求。在这一背景下，该企业携手开目软件基于KMPLM CLOUD建设设计工艺一体化平台，全面提升企业的研发效率、产品质量和协同能力。

型号产品研发的 “痛点困局”

由于企业型号产品的特殊性，决定了其研发过程需面对远超普通制造业的严苛挑战。此前，该企业被多重难题困扰：

◉ 协同效率方面，研发、工艺、生产等环节数据独立存储，缺乏统一管理，导致“文文不一致”（设计数据与工艺数据脱节）和“文实不一致”（系统数据与实际生产不符）等问题突出。

◉ 工艺管理方面，PBOM与EBOM未联动，工艺路线、工时定额等依赖经验，缺乏结构化、标准化管理，导致生产效率低、成本难控制。

◉ 技术状态管理上，未完全符合GJB3206B-2022标准，设计版本、工艺变更记录较为混乱，影响产品合规性与可追溯性。

◉ 系统集成方面，CAD、CAE、CAPP、ERP、MES 等多源异构系统形成“数据孤岛”，模型无法“一次创建、全程复用”。

“我们亟需一套能打通全流程数据链路的解决方案，让研发、工艺、生产真正协同起来。” 企业技术负责人的表述，道出了装备制造企业对数字化转型的迫切需求。

开目PLM的“一体化解法”

面对企业产品研发的复杂场景，开目PLM设计工艺一体化平台，从六大维度破解业务痛点：

01

构建BOM为主线的设计工艺一体化数据底座

开目PLM支持通过单一数据源驱动产品从设计、工艺到生产的精准协同与高效决策。项目打通了EBOM、PBOM的数据流，通过定制化规则，可基于EBOM自动生成PBOM，并同步维护辅料结构，避免人工干预导致的错误；同时，三维模型、原理图入库自动产生对应的EBOM结构，并建立EBOM节点与三维模型、工程图、原理图的关系，实现“模型-图纸-BOM”的一一对应，大幅缩短EBOM到PBOM的转换时间和提升数据准确率。

02

打造机电软一体化设计协同体系

开目PLM系统针对企业产品“机械+电子+软件”多学科深度融合的特点，打造覆盖“设计-工艺-生产-检验”全流程的机电软一体化协同体系。在设计侧，系统支持先行设计与正式设计的无缝衔接，实现设计工艺制造协同，有效提高订单响应效率；在工艺环节，系统支持基于结构化工艺数据快速规划，并在发生变更时实时协同生产部门精准处理在制品；同时工艺数据与检验要求自动关联，生成详尽检验规程与参数，为数字化产线提供完整的工艺与检验数据基础。

03

构建结构化工艺设计与管理体系

该企业工艺种类较多，涉及机加、装配、检验等多专业工艺协同，针对传统工艺编制依赖人工、文档分散、复用性低的痛点，开目PLM支持工艺人员基于PBOM快速搭建结构化工艺树，将工艺路线、工序、工步、设备、工装等信息结构化录入，与设计模型、BOM 数据实时联动；同时，建立工艺知识库，存储典型工艺方案、参数模板，支持快速调用与修改，缩短了工艺规程编制时间，有效避免人工编写导致的错漏问题。

04

建立全流程变更管理与追溯机制

为解决变更响应慢、影响评估不足的问题，开目PLM构建了“变更申请-影响分析-执行落地-全域追溯” 的闭环流程。当设计部门发起EBOM变更时，系统可自动扫描受影响的父件、工艺文件及库存物料，生成变更影响报告；基于ERP系统同步的在制品信息，精准控制版本切换断点，避免物料浪费。

05

落地符合行业标准的技术状态管理

针对行业严格的合规要求，开目PLM按照 GJB3206B-2022 标准，固化从方案阶段、工程研制阶段到设计定型、生产定型的全阶段管理流程，同步建立各阶段技术状态基线管理机制，避免了无序修改影响数据一致性。系统可自动收集各阶段待转数据，并基于预定义规则检查数据齐套性（例如确保子件阶段不低于父件、PBOM 关联的工艺文档完整），通过后自动生成新阶段版本与基线记录，实现从基线建立、变更到追溯的全链路管控。

06

实现跨系统全价值链数据贯通

开目PLM打通了与ERP、MES、质量系统、档案管理系统的数据流。实现了PBOM与工艺规程自动同步至 ERP，支撑采购计划生成；结构化工艺数据推送至MES，指导车间生产执行；质量系统的故障报告、不合格品审理单与PLM中的产品结构关联，实现质量问题一键追溯。各信息化系统的集成及数据链路贯通，推动了“文实一致”。

产品研发效率的 “质变升级”

经过数月的试运行与优化，开目PLM设计工艺一体化平已在企业研发、工艺、生产、质量等10余个部门全面落地，不仅支撑起企业多产品、多系列的并行研发，更实现了多事业部跨域协同。目前，系统已有300余名用户实现常态化使用，日均在线用户超 100 人，为企业带来实实在在的业务价值变革：

◉ 返工成本降低30%：实时共享数据、追溯版本，确保设-工艺-生产数据一致性，从根源减少数据脱节导致的返工。

◉ 变更响应提速50%：串联设计、工艺、生产全流程，自动传递变更信息，替代人工传递，减少错误的同时，加速变更落地，缩短产品上市周期。

◉ 生产效率提升25%： 实现EBOM与PBOM自动关联，支撑结构化工艺管理，标准化工艺参数与工时定额，精准控制物料、能耗成本，驱动精益生产。

◉ 质量风险降低60%：固化技术状态管理流程，全程追溯设计版本、工艺变更，严格契合 GJB3206B-2022标准，大幅降低合规与质量风险。

◉ 人工录入数据减少70%：打通PLM-ERP-MES-质量系统数据链路，实现设计数据到质量检验的自动流转，消除跨系统重复录入，缩短协作周期。

◉ 标准化体系落地：整合标准件库、元器件库与工艺模板，沉淀最佳实践，减少对个人经验依赖，支持成功方案快速复制。

企业关键负责人表示：“过去我们是各部门各管一摊，现在通过开目PLM，真正实现了一盘棋协同”。

此次PLM项目的成功落地，开目软件以深耕工业软件30余年的技术积累，为改装备制造企业打造了贴合行业需求的数字化解决方案，为行业设计工艺一体化提供了可复制的实践经验。在中国制造向 “中国智造” 跨越的浪潮中，开目软件将持续以技术创新赋能高端装备制造业，助力更多企业实现研发效能的质变升级，为国家工业数字化转型贡献力量。