深耕精研国内首创的3050mm轧机套辊、新型炼钢连铸辊和焊机电极修磨辊等替代进口，以轴承再制造赋予冶金行业以及隧道工程绿色低碳转型。2024年5月，宝镁特（上海）智能装备有限公司（以下简称：宝镁特）被上海市高新技术企业协会授予第三届理事会副会长单位称号。

在冶金行业中，轴承是生产设备中不可或缺的核心元件，其报废和更换通常需要投入大量的资金和时间成本。宝镁特专注于这一关键零件，深入研究轴承绿色再制造技术，通过对原有轴承的巧妙翻新以及数字化的管理方式，实现了一系列绿色成效：每年降低连铸轴承采购成本达到30%以上，单个轴承的使用寿命延长300%，客户产能提升4.5%，生产线碳排放量减少23%。

宝镁特成立于1999年，致力于研发和制造高端冶金装备，是上海市高新技术协会副会长单位、上海市“专精特新”企业，已取得两融两化管理体系证书。拥有发明专利6项、实用新型专利33项、软件著作权8项。是上海金属零部件绿色再制造工程技术研究中心和制造基地、宝山区企业技术中心，在湛江及三门峡设置了属地化制造基地。已成为中国宝武集团最高等级A1供应商。

轴承绿色再制造是指在轴承预期寿命转折点之前，对轴承性能和轴承寿命具有关键作用的已磨损或损坏的表面和部件进行修复或更换，恢复轴承的预期工作寿命。用“再制造”代替“报废”不仅能延长轴承寿命、降低生产设备的维护和更换成本，而且有助于降低整体生产过程中的能源消耗。自2014年开始，宝镁特不断深入研究这项技术，并对生产全过程进行排污审计，对应实施污染防治措施。迄今已获得了2项轴承再制造方面的发明专利和7项实用新型专利，服务范围从上海扩展到全国12个城市，逐渐成长为轴承绿色再制造领域的头部企业。2023年1月，宝镁特荣获“上海金属零部件绿色再制造工程技术研究中心基地”称号。

连铸机是钢铁生产线中关键的设备，每台连铸机每年消耗隔离轴承数量约1500-3000个，这些连铸轴承上有上千度的板坯，下有冷却用水，工作环境可谓冰火两重天。极端温差使得轴承经常需要更换，成为连铸机生产和维护过程中的定期高额支出。宝镁特的轴承绿色再制造技术和装备，为世界级大型钢厂解决了降本、增效、节能的难题。经测算，每年降低的生产成本达到30%以上，单个轴承的使用寿命延长300%，客户产能提升4.5%，生产线碳排放量减少23%，同时，宝镁特还通过数字化管理手段，为每一个再制造轴承建立了专属的“私人档案”，实现了轴承全寿命管理。这一综合举措不仅帮助客户降低成本和减少碳排放，还提高了连铸机的可持续性和生产效率。

硅钢，又称为电工钢，被誉为冶金工业的明珠，在新能源汽车电机制造中不可或缺。对于我国大力发展的新能源产业而言，硅钢产品是重要战略资源，特别是在制造无取向硅钢产品时，背衬轴承更是必不可少的核心组件。由于对尺寸精度有极高的要求，背衬轴承的制造难度极大，长期以来一直依赖外国公司进口，而且价格不菲。为此，宝镁特深入研究背衬轴承的尺寸、构造以及安装过程等，专门推出了背衬轴承再制造业务，针对新能源产业的需求，充分延长单个背衬轴承的使用寿命，每年降低成本超过50%，客户产能提升13%，客户生产线碳排放降低45%，为我国新能源产业的发展贡献了力量。

绿色低碳转型必须立足于生产实践，在生产实践中灵活运用绿色发展理念来破解产业发展难题，促进经济社会高质量发展。宝镁特通过以轴承绿色再制造为核心的技术创新和业务发展，实现了从传统型加工企业到绿色制造研究基地的转变，推动冶金机械行业零部件的国产化，以及生产和维护过程的智能化、低碳化，为冶金行业的绿色低碳转型发展道路创造出更多可能性。

近年来，宝镁特先后基于金属管侧壁加工用夹具的研发、基于包胶套筒加工工艺的研发、基于连铸辊表面梯度涂层制造工艺的研发、关于提高新能源硅钢成品率相关工艺及装置的研发以及关于新能源取向硅钢多温段热处理设备及工艺的研发立项，通过公司研发团队的不断创新研制获得了一种用于机械加工的定位打孔装置、一种薄规格硅钢材料的高精度退火方法、一种提高耐磨衬板寿命的废边卷取机制备工艺和应用、一种连铸辊表面梯度涂层的焊丝原料和制备方法以及智能设备安装调试一体化系统等多项发明及软著，基于研发创新技术发明，宝镁特生产了大尺寸铝业包胶套筒、高耐磨性连铸辊、硅钢连续高温热处理炉、在线精整带钢擦拭装置、硅钢片自动涂层烘干堆垛装置等，这些新产品的上市为公司创新及高质量发展提供了重要的支持。

未来，宝镁特将继续秉持创新的精神，紧跟科技进步的步伐，助力推动更多制造型企业绿色低碳转型，不断寻求创新解决方案，广泛推广可持续的生产方式，以更高效、更有益于生态环境的资源利用和发展模式，推动经济社会实现高质量和可持续的发展目标。