中新网鞍山6月16日电 (宫旭 李晛)在鞍钢股份炼铁集控中心，整个鞍钢的铁前生产、高炉炼铁、铁水运输等流程及数据在70多米长的大屏上完全展现，仅有几名操作人员在大屏前监控、操作；在鞍钢矿业关宝山公司磨磁车间，两台巨大的球磨机高速运转，这里没有刺眼的灯光和忙碌的工人，智能巡检机器人和清扫机器人穿梭于厂房各处......

6月15日，记者随“高质量发展调研行”主题采访活动来到辽宁鞍山，深入鞍钢股份炼铁集控中心、鞍钢股份冷轧厂涂镀分厂彩涂工区、鞍钢矿业关宝山公司等一批智能工厂标杆示范项目，感受鞍钢这座老钢厂在数字化转型引领下的高质量发展之路。

鞍钢被誉为“新中国钢铁工业的摇篮”“共和国钢铁工业的长子”，是新中国第一个恢复建设的大型钢铁联合企业。近年来，鞍钢以高端化、智能化、绿色化为方向，大力推动数字技术和钢铁场景深度融合，建成了齐大山智慧采矿、关宝山选矿黑灯工厂、5G+智慧炼钢、鲅鱼圈沿海绿色智慧透明工厂等一批智能产线、黑灯工厂，加快形成新质生产力。

“刚工作时，师傅教我们通过观察铁花状态来判断高炉温度，完全是依靠个人感觉。现在，高炉的各项指标在系统里一目了然，我们可以根据数据及时做出调整。”鞍钢股份有限公司炼铁总厂生产技术室区域工程师温利罡介绍说，通过高炉智慧炼铁评分系统打出的分数，他们可以远程实时了解高炉运行情况，工作效率大幅提升。

鞍钢股份炼铁总厂是世界钢铁行业中单厂产能最大的炼铁厂之一，这里有8座高炉，年产生铁1800万吨。炼铁集控中心于2021年开工建设，2022年实现入驻使用，是全球最大的集成烧结、球团、焦化、高炉工序，融合生产操控、设备监测、指挥决策以及工业大数据平台的“铁前一体化智慧炼铁中心”。

该集控中心打破了传统工艺间的数据壁垒，将分布在厂区内的28个操作室、104套控制系统全部整合融合，实现了集中控制和集中管理，劳动生产率提升了32%。通过先进的监测和分析技术，工作人员们可以实时掌握生产各环节的动态，精准预测潜在问题，极大提高了生产稳定性和安全性。

“以前破碎工序每班次需要20多人，现在通过智能生产和检测系统，可以远程一键操控这些大型设备，每班只需要留几个人。”当日，鞍钢矿业关宝山公司智能管控中心设备副经理刘春辉带领记者走进磨磁车间，这里是名副其实的“黑灯厂房”。他说，过去，职工听球磨机的声音判断磨矿状态是否正常，现在，大数据技术把声音转化成数据，精准判断球磨机负荷。

关宝山公司建设的“选矿黑灯工厂”，通过数字化转型和智能化变革，实现了选矿全流程智慧管控和设备长周期稳定运行。刘春辉说，“磨磁黑灯厂房”是建设“选矿黑灯工厂”的重点区域，直接决定公司的产量、质量。

记者在磨磁车间看到，这里已完成智能控制系统、智能照明系统、智能清扫机器人、指标生产数字化等建设。通过ROC远程集中管控已实现无人化、智能化生产，2023年实现精矿产量176万吨，超计划1万吨。

截至今年年初，鞍钢已累计建成集控中心27个，智能模型上线200余个，工业机器人与无人化行车200余台套，建成厚板5500、热轧2150、冷轧彩涂等20条智能化产线……

数字化转型赋能赋智新鞍钢高质量发展，近年来，鞍钢股份特厚高强度核电安全壳用钢、超薄规格深海用钢等9个产品技术全球首发，海工用钢、核电用钢、管线用钢等支撑多项国家重大工程，主体生产工艺和技术装备达到国际先进水平，综合竞争力进入国际先进行列。