在神南产业公司搬家中心，活跃着一支以“人才强基、标准固本、创新赋能”为行动纲领的检修队伍。这支平均年龄34岁的团队，正以实干作答、用创新破题，深耕特种车辆检修战场。通过构建“理论学习、实践淬炼、传承帮带”三维人才培养体系、夯实全维标准化建设、激活创新驱动引擎，交出了一份亮眼的高质量发展答卷。

三维体系育英才实战淬炼锻尖兵

“白天跟着师傅学实操，晚上抱着课程啃理论。”这句话，勾勒出检修队青年员工的成长轨迹。为破解技能人才断层难题，检修队创新打造“三维立体培养体系”。在“师带徒”传统模式中，12对“技工师徒”结成技术传承纽带，资深技师将WC55Y框式支架车、WJ-10FB铲板车等特种车辆的维修“密码”倾囊相授；每晚的“夜校课堂”上，电工、液压两组技术沙龙同步开课，《柴油发动机电喷技术》《博世力士乐液压系统》等“硬核”课程成为青年技工的“充电套餐”；“实战考场”在重大检修任务中挑大梁、经风雨、淬技能，项目部于4月中旬调回多台故障车辆，青年员工主动请缨在抢修工作中担当主力，六天时间抢修出6台特种车、6台辅助车辆，成功支援项目部生产任务。

人才是第一资源，该区队高级工占比达64%，。全员将“持证上岗”与“技能升级”内化于心、外化于行，掀起“考证充电热”。目前有4人备战高级工、5人备考一级建造师、1人备考注册安全工程师。

精益管理筑根基全维管控提质效

走进检修车间，各类工器具在库房内整齐列队，这是检修队以“人、机、环”一体化管理为核心，推行标准化建设的一个缩影。

“人好”工程筑牢安全防线，每日开工前，班组长结合当日任务逐项拆解风险点，在周例会上进行“隐患复盘”，选取行业内“高压油喷射致伤”“起重机坠物伤人”“叉车盲区挤压”等10余起典型事故，结合检修场景模拟推演，让“别人的事故成为自己的经验”。从作业前的“风险拆解”到全流程的风险防控，人的安全行为成为筑牢安全生产的第一道防线。

“机好”工程以设备全生命周期管理为核心，通过对车辆故障履历、维修记录、配件更换的全流程建档，构建精细化管理体系，精准识别高损耗部件，优化库存管理，可复用部件通过检测修复再利用，直接减少新件采购支出，实现“降本”与“创效”双提升。今年以来累计修复制动器7个、发动机2台，创造价值100余万元。

“环好”工程以现场管理升级为突破口，打造安全生产标杆现场。在个人工作环境责任区，推行“工位自治”模式，将操作岗位周边范围划定为个人责任区，明确“三清一查”标准，要求员工每日岗后5分钟完成责任区清扫、安全点检及工具复位，形成“我的区域我负责，我的安全我守护”的自主管理氛围。同步推进精细化改造：车间配电箱统一张贴电路图与开关功能标识，实现设备操作“一目了然”；油脂库按“防渗、防火、分类”标准升级；危废回收箱定点设置。

技术攻关破瓶颈五小成果增效能

该区队由8名技术骨干组成的“追光者小组”，紧盯生产痛点开展技术攻关，成为破解设备检修“卡脖子”问题的“智囊团”。VTC680电瓶车的断路器闭合问题便是其中之一。以往，司机每次闭合断路器需人工打压近800次，繁重的重复劳动不仅消耗体力，更因液压系统易受污染导致频繁故障，成为驾驶司机的“心头患”。小组带着“化繁为简”的思路，从机械传动原理入手，尝试将直线往复运动的打压机构，改造为杠杆联动的扳动式结构。历经十余次试验、三次方案迭代，最终设计出一套纯机械式联动装置：只需扳动把手，即可通过齿轮齿条传动实现断路器快速闭合，摒弃了依赖人力持续施压的旧模式。改造后的开关操作耗时从原本的数分钟缩短至3秒，且杜绝了油污导致的卡滞问题。

各类“五小”创新成果更层出不穷的是：自制的“多功能轴承拆卸器”让轴承更换效率提升50%，改良的“便携式气动风炮托架”大幅减轻工人劳动强度，自主设计的“发动机缸盖气门研磨机”延长了发动机相关部件的使用寿命。

今年以来，检修队累计完成10项创新项目，创造直接经济效益15余万元，这些源自一线的“金点子”，正转化为实实在在的生产力。（房晓剑）