实干开新局，奋战开门红。3月17日，走进北方重工生产车间，机器轰鸣，工人们正忙碌地操作着各种设备加工零件，工程师忙着调试新引进的一批自动化设备，不时有客户现场考察生产设备和工艺，一派热火朝天的景象。

“近期刚完成印尼客户无缝管整装生产线设备全部订单，已交付2/3产品，其余即将发货。目前正在重点生产铝板线，预计3月底交付云南文山客户，山东客户定制的冷轧生产线也在赶制中，”负责人孙明堂开心说到，“聚焦发展新质生产力，企业坚持向智转型、向绿升级、向新发力，跑出发展加速度。随着核心竞争力和品牌影响力不断提升，业务已经走出海外拓展到全球10多个国家，截至目前已经接到2000多万订单，较去年同期提高20%，对实现首季开门红更有信心了。”

一条智能生产线

作为制造业的核心装备，数控机床的技术进步直接关系到制造水平的整体升级。走进小型零件加工区，新引进的系列设备引人注目。卧式加工中心的刀库一次性可以同时装夹60把刀，按照设定好的程序机械手2.5秒就可以完成换刀。相比以往即使车间老把式人工换刀也得10分钟以上的时间，新的卧式加工中心减少了工件的装夹、测量和机床调整等时间，工序集中和自动快速换刀的优势突出。同时新设备转速9000转起步，最高可达25000转，旧设备的转速只有3000转，综合多种因素生产效率平均提高1.5倍以上。

五轴立式加工中心可实现多轴联动运动，使加工角度更加灵活，适应球形等复杂曲面零件的加工需求。相比传统的三轴、四轴数控机床更加智能高效。

与常规机床设备不同，一台车铣复合机床将传统车、镗、铣、钻多台设备工序整合一体，相当于一条集约化生产线，从以往四人操作变成1人操作，从人工手动卡盘到脚踏液压卡盘到智能化一次性生成，降低人工成本提高加工效率。

一级探伤焊接臂

大型零件加工区，北方重工投资近200万引进的国内先进的大型龙门焊接机器人，正在紧张调试中。通过AI算法和视觉、激光、电弧传感器协作，可以自动扫描零件基于三维图形技术生成焊接路径，实现焊缝实时跟踪与电流电压等参数自适应调整，九轴联动可以更加灵活加工产品，进一步提升焊接精度和效率，做到焊缝匀称密实，表面光滑平整，产品质量符合一级探伤，达到焊缝检测最高标准。

据了解，传统焊接自动化程度低，工人大多在烟尘、弧光和轰鸣声中切割下料、组对焊接，干活靠经验凭感觉，保证不出差错非常困难，焊接机器人投用后不仅减少了人为因素导致的质量问题，保证了产品质量的一致性、稳定性，还可以24小时不停干，解放人工劳动力，实现由人员倒班生产到“黑灯工厂”生产智能化转变。此外，自带的焊烟净化器在源头上对烟尘进行捕捉和净化，实现了降本增效节能减排。

还有新引进的大型落地镗床，最大可以加工8米高、16米长的零件，进一步拓宽了业务范围。

一张智慧管理板

北方重工依托ERP财务管理系统、SMEs生产系统、iOT设备系统搭建智慧生产管理系统。在车间门口的生产看板上，总生产任务数、在制任务数、工序派工数、工序报工数等生产数据一目了然。通过数字化手段实时采集智能设备生产过程中的各种数据，如设备状态、生产进度、物料消耗等，在精确而实时的数据信息支持下，为企业制定出最佳生产计划，对人员、产线、设备、物料进行合理分配和调度，进一步提高生产过程的敏捷性，同时缩短产品的生产周期。

数控刀片是数控机床实现切削功能的“牙齿”，刀具管理也是影响生产计划的重要因素。北方重工新引进的智能刀具柜集刀具存储、管理、检索、取用等功能于一体，不仅能实时追溯和统计分析刀具使用记录，还支持刷脸、刷卡等方式领用或退回，简化刀具管理流程，减少物料浪费，降低用刀成本，实现省钱、省时、省心。

一个校企实训场

人工智能作为新质生产力发展的核心引擎，广泛赋能产业变革，带动传统产业实现要素驱动向创新驱动的转型升级。北方重工紧盯客户和市场需求，成立研发中心，在工艺上精益求精、大胆创新，并与高校联合研发攻关。与太原科技大学合作研发生产成套管轧设备，与中北大学合作完成25层立体智能车库项目建设。

同时，合作建立太重技校实习基地，提前储备培养适合企业发展的人才，解决用工难，实现市场与就业、育人与用人双向共赢。后续还将成立培训基地，加强产学研融通合作，通过提供更具实操性和场景化的学习平台，提高“学”的质量和“用”的成效，共同培养输出更多 AI 应用型人才，加快技术成果转化为现实生产力。

孙明堂表示，北方重工将聚焦信息化和工业化深度结合的“两化融合”目标，持续加大人工智能等新兴技术的引入，推动质量变革、效率变革、动力变革，进而不断提升企业的整体竞争力，为高质量发展注入强劲动能。（杨润德 王惠林）

编辑：卫红辉