外高桥造船利用无人机结合AR技术开展船舶远程检验。

“爱达·魔都号”劈波斩浪，后续的大邮轮二号船建设也已提速，国产大邮轮时代正不断展现澎湃活力。无论是“爱达·魔都号”，还是二号船，其顺利推进都离不开数字化造船这个关键支撑。

事实上，在设计阶段，中国船舶集团旗下上海外高桥造船有限公司就在其自主研发的数字化造船平台中，将“爱达·魔都号”“造”了一遍；而后建造阶段，这个平台继续发挥巨大作用。可以说，假如没有它，国产邮轮梦圆很难如此顺利。

在外高桥造船看来，数字化更是我国船舶工业在未来全球竞争中争取战略主动的基石。从传统行业发展新质生产力的角度看，数字化转型是最重要抓手。

复杂巨系统，被梳理得井井有条

大邮轮项目最大的挑战，在于如何把控这个前所未有的复杂巨系统。

“爱达·魔都号”有零件2500万个，完工敷设4750公里电缆，数量远胜于大飞机和高铁。除了这些硬件外，邮轮建造还涉及巨量的管理和协调工作，比如，“爱达·魔都号”日均产生的沟通意见，就相当于之前一艘大型集装箱船的总和。在这种情况下，如果缺少数字化工具，整个工程将面临极大困难。

正因为预见到这些问题，外高桥造船在大邮轮项目酝酿之时，就开始打造名为“SWS-TIME”的数字化造船平台，尝试借助技术赋能，将高度复杂的邮轮项目梳理得井井有条。

外高桥造船信息总监袁轶告诉记者，每天，数字化平台都会汇聚公司内外的海量数据，日均更新各类图表超过6000个，日活跃用户超过5000人。可以说，这个平台已深深融入整个公司的运营体系。

在设计端，大邮轮6万张图纸都已实现数字化，在中外邮轮建造史上这是第一次。2500万个零件、600多个分段，全都化为三维模型，按实际建造要求组合起来，相当于在设计时就将整艘船在电脑中“造”了一遍。这使得那些潜藏的设计瑕疵，可以被提前发现，最大限度避免之后“边造边改”。

在生产端，一线班组每天到岗后的第一件事，就是通过平板电脑登录数字化造船平台，在完成身份识别后，工人们可以在平台支持下，获取当天的任务、图纸，并完成物料领取。

在“指挥部”，公司高层通过手机登录数字化造船平台，能直接获取项目各类一手数据，大大增加管理透明度。通过袁轶的演示，记者看到，只要动动手指，屏幕上就能看到计划进度和当时的实际进度，两根曲线一对照，状况一目了然。此外，基于大数据分析，平台还能推算出未来某时段的工程负荷，让管理层可以未雨绸缪，提前为即将到来的建设高峰调配足够的资源和人手。

从引进到跨越，数字化这一关必须过

在国内船舶行业，外高桥造船的数字化能力被公认走在最前列。去年，因为邮轮数字化创新，他们入选工业和信息化部新一代信息技术与制造业融合发展示范名单。这个成绩并非从天而降，背后是该公司长期的努力。据袁轶介绍，从1999年外高桥造船成立以来，他们的数字化探索就一直在持续。

最初，外高桥造船的创立，主要就是借鉴海外经验，引进先进造船技术和理念，同时将外方的信息化管理软件系统几乎全盘引入。这种全方位对标一流的做法，让外高桥造船用了不到10年就成长为国内效率最高的船厂。

之后，外高桥造船发现，他们本应随着业务的进化，对引进的造船软件系统进行升级迭代，但由于不掌握底层代码，这一工作处处受制于人。为此，他们尝试对软件重新进行开发，从而拉开自主推进数字化转型的序幕。2010年前后，这项工作取得阶段性成绩，外高桥造船的技术和管理能力也上了一个新台阶。

2017年前后，打造国产首艘大邮轮的时机越来越成熟，外高桥造船作为行业龙头，为了承担这一任务，就必须进一步提升数字化能力。在前往欧洲学习考察邮轮行业“大本营”时，他们就发现，外方虽然愿意提供邮轮的图纸，但其数字化造船平台是绝对的“非卖品”。这也再次证明，数字化是船舶行业最核心的竞争力，也是我国必须突破的瓶颈。

总经理挂帅数字化转型领导小组，连年投入数千万元，选派精兵强将，与国内知名高校和科研单位开展深度合作……为了实现国产大型邮轮的突破，外高桥造船以巨大决心开始新一轮数字化转型探索，最终取得丰硕成果。

接地气，让数字化工厂呈现各种巧妙

外高桥造船的数字化转型绝非“要我做”，能做就做；而是“我要做”，不得不做。这种强大的内驱力，在公司内部形成上下齐心的氛围，各部门都愿意与数字化团队合作，一起探讨业务和技术的融合，由此也产生许多充满奇思妙想的应用案例。

比如，作为大型船厂，各类物流车辆自然少不了。根据一线生产部门反馈，外高桥造船基于数字化造船平台，研发了一个类似“在线打车”的系统，将全公司的叉车、吊车、平板车悉数纳入其中。以往，由于信息不对称、不透明，部门如果要用车，只能打电话给熟悉的驾驶员，因此常常在找车、等车中浪费时间。如今，“在线打车”系统在接单后，可以智能调度、就近派单；而且，因为系统能够自动追踪物资去向，也就基本避免了以往时有发生的零件或分段一时找不到的尴尬。

造船工业牵动着一条长长的产业链，大邮轮的建造效率很大程度上取决于供应商。为了及时掌握供应商备货情况，外高桥造船不仅在内部推动数字化，还把平台向外延伸，对接数百家供应商的企业管理系统。对方的原料是否备足，生产有没有按计划推进，平台都可以及时获取关键信息。

此外，外高桥造船还自主研发国内第一座重型堆垛机智能仓库，可根据货物体积、重量，自动推荐最佳仓储位置，并将入库出库的大部分环节做到无人化。尽管大邮轮的物料用量是一般船舶的数十倍，但凭借智能仓库，外高桥造船没有增加仓储空间，其仓储团队还更精简了。

值得一提的还有他们自主研发的远程检验平台，有了它，船东、船检就不用舟车劳顿，只要坐在办公室，借助5G网络和AR（增强现实）眼镜，就能身临其境地“登船”，以“第一视角”勘察现场，完成工程验收和问题标注。

整体上，正如袁轶所说，外高桥造船的数字化实现“千人千面”，也就是紧贴场景和需求，以最接地气的方式推动业务提升。这种实打实提高劳动生产率的做法，实际上正是新质生产力要素最重要的特征之一。

如今，经过“爱达·魔都号”验证的数字化造船探索，正在大邮轮二号船项目中继续应用和进化，袁轶透露，因为数字化设计能力的进一步提升，二号船的设计和建造周期比一号船都会大幅缩短。未来，在生产管理、供应链协同、智能化装备乃至人工智能大模型应用等方面，二号船也将迈出更大步伐。

>> 观察员点评

上海前滩新兴产业研究院首席研究员周学强认为，“深、广、精、融”厚植数智化物质技术基础，使之服务于传统产业转型、增能、提速、扩容，是发展新质生产力的重要命题。从“制造”转向“智造”的一个现实挑战，是如何将大数据、云计算、人工智能等技术汇入现代化生产制造全过程。外高桥造船以建造“爱达·魔都号”为突破，提供技术变革和应用场景耦合的精彩案例，因而让管理流更智敏聪慧、让产业链更壮实延展。

作者：张懿

文：本报记者 张懿 图：受访者供图 编辑：傅璐

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