在长虹智慧显示工厂，长虹智慧显示工艺技术中心MES工作室主任冯楚贤通过中央控制系统，实时监控国内首条“5G+工业互联网”生产线运行状态：AGV小车自动运输物料，机械臂高效运作——这条作为行业首批中德智能制造示范的生产线，生动诠释着长虹的智造蝶变。

破茧：从49天到11天的效率革命

“以前我们处于信息不透明的生产环境。”冯楚贤谈及生产线改造前的场景说道。2017年以前的电视组装线上，生产作业主要依靠工人手工操作，机械臂的应用极为有限。销售、研发以及供应链的数据彼此孤立，存在明显断点，致使订单交付周期长，质量追溯工作困难重重，关键工序的良品率处于较低水平，物料周转效率也亟待提高。

转机始于2018年的“数字觉醒”，长虹借智慧显示工厂搬迁契机，打造5G+工业互联网生产线。

这条融合5G专网与工业互联网的生产线，犹如在传统制造业的躯体里植入了数字神经：AGV小车通过5G网络实现物料精准配送，MES系统与ERP、WMS等核心业务系统实现数据贯通。改造后实现关键工序100%自动化覆盖，柔性生产线可同时生产6类1100台产品，年产能达600万台，满足大规模定制需求。

如今，在长虹智慧显示工厂，400余套智能设备构建的自动化网络覆盖了从模块组装到整机下线的全流程，AGV小车与立体仓库的无缝衔接，让物流自动化率跃升至95%，人效提升65%，订单交付周期从49天压缩至11天。

“流动的数据江河”此刻正在让传统制造中离散的工艺参数进化成连续的质量叙事。

更深远的变化发生在数据层——通过构建集团级数据中台，长虹将原本分散在65个工厂的800TB数据资产整合，形成覆盖“销研产供服”全链条的数字化管理体系。在空调生产旺季，中山长虹基地实现每7-8秒下线一台全无尘空调。

“现在生产管理已进入人机协同新阶段。”长虹控股集团数字化转型部部长祝阳轻触控制屏，调取集团全球工厂的实时生产数据。当生产看板从纸质变为数字化看板，当决策会议从会议室搬进中央控制大厅，这场历时7年的数字化转型，正将中国制造的效率边界推向新的维度。

长虹智慧显示生产车间里的AGV物流车轨迹与生产线上的机械臂交响共舞，展现着工业互联网赋能的智能制造实践。

筑基：机械臂上岗，智能物流网纵横

在新能源碱锰电池车间，变革同样震撼。5G专网支撑的智能协同系统，让每分钟下线电池较2013年生产线效率提升25%，生产节拍达到750只/分钟。通过部署5G+AI视觉检测系统，电池极片对齐精度对齐精度达到行业领先水平，电性能均匀性提升6%，制程废损下降30%-50%。

当传统车间被注入数字基因，生产节拍不再是机械的重复，而是由数据驱动的工艺优化闭环——生产数据实时上传云端，形成跨产业链的质量追溯闭环，实现数据驱动的工艺优化。

长虹的自动化革命始于硬件迭代的轰鸣，却以全流程智能化改造的智慧奏响智能制造序曲。

这场变革的深层意义，在空调外机组装线上得以具象化：数字孪生系统多维度参数实时监控，大幅缩短故障诊断响应时间，提升计划排产效率。自动化已不再局限于单纯的机械性替代，而是逐步演变为一种综合性的智能化生产管理体系。该体系深度融合了工艺优化、实时监控以及能效管理等核心功能，致力于全面提升生产效率与管理水平。

在连接器生产线上，5G+AI视觉系统以毫米级检测精度，大幅缩短焊点质检时间。这些AI能力的叠加，催生出制造业前所未有的“数据驱动”能力——生产计划准确率显著提升的同时，关键制程能力指数提升50%-70%。

当算法开始自主平衡效率与质量、成本与交付，智能制造真正拥有了持续进化的智能化管理系统。

在长虹空调智控中心，大屏上跳动的不仅是产量数字，更是供应链响应速度、计划准确率、制造良品率的持续优化效率。

长虹智慧显示工厂里，工程师正通过语音指令与样机交互“生成绵阳旅游攻略”，屏幕即刻显示出完整行程——这正是通过国家备案的云帆AI的典型应用，其已覆盖长虹5亿终端用户。

“数据流动是智能化的核心。”长虹云计算与大数据研究中心总经理毕可骏解释道。大屏实时显示全球用户数据，这些信息不仅用于优化电视交互，更通过工业互联网平台反哺研发。最新系统升级中，大量画质参数直接源自用户行为分析。

“数据驱动让制造系统持续进化。”长虹新网科技负责人表示。工业互联网平台已沉淀14万个设备模型，支撑研发周期缩短40%。通过数字孪生技术，空调产线实现每7-8秒下线一台全无尘空调，关键质控点100%覆盖。

当高精度AI视觉检测替代替代人工质检，当云帆大模型为8K电视注入语义理解能力，长虹的产线正经历从“自动化”到“智能化”的质变。

共生：产业链赋能的乘数效应

2024年长虹入选“国务院国资委国有企业数字化转型试点企业”名单。

以5G+工业互联网为核心，长虹构建了一个“云-边-端”的协同体系，完成了“研产供销服”全链路数据贯通，实现了采购订单到交付的全流程可视化。

当长虹新能源的碱锰电池以750只/分钟的速度滑过全自动产线时，每片极板极细微的涂层偏差都会被5G+AI视觉系统精准捕获。这种堪比微雕艺术的工艺控制，源于“云溯”工业APP构建的全链式数字孪生体系：从正极浆料配方的云端优化，到电芯封口参数的毫秒级反馈，多道核心工序的全流程质控点形成闭环数据流。

祝阳在谈及“信息系统边际成本归零”时，其背后支撑是连接65个工厂的近800TB业务数据池。在这个庞大的数据池中，14类产品大类的制造知识图谱正悄然生长，进而为7万家供应商构建起智能供需网络。凭借这一强大体系，已成功为新希望、五粮液、中海油等3000多家企业提供数字服务，并借助“云溯”系统助力这些企业实现质量追溯的全面升级。

目前，长虹工业互联网平台已覆盖八大行业九大领域，赋能多个工业园区，已形成面向制造执行、仓储物流、供应链协同等60多个可复制可推广的典型应用场景。

这种数据生态的有机生长，催生出极具创新性的“应收账款融资长虹模式”，通过数字供应链融资平台，核心企业与链上企业构建起信用数据共享机制。

长虹数字化转型实践表明：智能制造不是机器的独角戏，而是组织体系的全面协同。当生产线上跳动的不仅是产品，更是数据音符时，每个岗位都成为创新链上的关键节点。这场由5G+工业互联网驱动的系统性变革，正在证明：传统制造业的涅槃，始于敢于让数据流淌进流程的每一寸肌理。